Estaleiro Enseada do Paraguaçu eleva know how do país na construção de estaleiros

A PLANAVE lidera o consórcio PSG, constituído pela parceria com a SONDOTÉCNICA e a GENPRO, cujo objetivo consiste na elaboração do projeto básico e executivo do Estaleiro Enseada do Paraguaçu, localizado no município de Maragogipe, na Bahia. Criado com o objetivo de atender à demanda do setor naval, aquecido pela exploração de petróleo em alto mar, o empreendimento terá capacidade, quando em plena atividade, de processar 36 mil toneladas de aço por ano, respondendo pelo emprego direto de cinco mil trabalhadores e indireto de 10 mil profissionais.

Os números falam por si só sobre a importância do estaleiro para o Recôncavo Baiano. São R$ 2 bilhões em investimentos, maior aporte de capital privado realizado na Bahia na última década, a serem empregados na construção de uma infraestrutura que permitirá a fabricação de diferentes tipos de embarcações, como sondas de perfuração offshore  e FPSOs (unidades flutuantes de produção, armazenamento e transferência). A área ocupada é de 1,6 milhão de metros quadrados, sendo 400 mil destinados à preservação ambiental.

Para a construção do EEP, Odebrecht, OAS e UTC, construtoras responsáveis pela obra, contam com a experiência da empresa japonesa Kawasaki Heavy Industries Ltda. (KHI), resultado da parceria tecnológica firmada entre ambas as partes. Na operação do estaleiro vão ser necessários equipamentos navais de alta complexidade, assim como mão de obra capacitada, demandas estas asseguradas com a joint venture. Tal estratégia é uma forma de garantir um cenário de permanente desenvolvimento para o setor.

Conhecendo as minúcias do projeto

Em visita aos dois escritórios do consórcio PSG, ambos localizados na av. Rio Branco, foi possível conhecer as características do estaleiro, que está sendo considerado um dos mais modernos do mundo, dotado de tecnologia de última geração. Durante entrevista com dois membros da equipe de projeto, Moema Sampaio job leader da disciplina de concreto Inframar e André Saba coordenador de Inframar, eles revelaram as nuances deste projeto que, inicialmente, foi concebido apenas para a fabricação dos Drillships e, com o aumento de escopo, também responderá pelos FPSOs.

Essas mudanças no layout do estaleiro, ocorridas em função da nova parceria firmada com a japonesa Kawasaki, causou também alterações no cronograma, que no momento está sendo reformulado. Para abrigar os FPSOs, os cais viraram píeres, com atracação de ambos os lados. Tanto o projeto básico quanto o conceitual foram deixados de lado, partindo para o executivo com o objetivo de atender aos prazos de implantação das instalações. Atualmente, o cais 01 possui 80% do projeto executivo finalizado e o cais 02, 60%; enquanto o cais 03 passará por reformulações a fim de atender os FPSOs.

Quando perguntados sobre o desafio do projeto de um estaleiro dessa proporção, ambos foram unânimes ao afirmar que há muito tempo não se desenvolvia plantas dessa magnitude no Brasil. Esse tipo de projeto vai gerar uma massa crítica para outros empreendimentos com esse mesmo perfil. No entanto, o desafio maior ainda é atender às mudanças do projeto, porém, com restrições orçamentárias, o que dificulta ainda mais. O que os engenheiros estão fazendo é oferecer soluções criativas, atendendo às condições impostas pelo cliente.

Um paleovale no caminho

Estudos geológicos realizados por empresa terceirizada, logo no início da obra, não identificaram uma falha, que tem sido um dos grandes desafios do empreendimento: o paleovale ou paleocanal. De acordo com Evandro Santiago, job leader da disciplina de geotecnia, essa falha originária de um antigo rio, voçoroca ou erosão, dista de uma era geológica passada, vindo a criar um canal de sedimento mole com 40m de profundidade e 50 a 60 metros de largura. O paleovale corta o estaleiro por inteiro e suscitou da equipe estudos para a viabilização do projeto, através da adoção de soluções específicas em geotecnia e terraplenagem.

Outro desafio apontado por Evandro se refere às cargas envolvidas, que são cinco a seis vezes maiores que as usuais, exigindo um recalque muito pequeno. Para acompanhar todas essas variáveis do projeto, o engenheiro geotécnico tem a expectativa de permanecer dando o suporte necessário até a conclusão das obras. Por ora, ele atua no apoio às disciplinas de drenagem, estruturas civil e estruturas marítima. O acompanhamento de algumas execuções do dique seco também se faz necessário, sobretudo, na parte da ensecadeira, uma barragem de 17 metros de altura e um milhão de metros cúbicos de material.

Um pouco mais da infraestrutura do EEP

A complexidade do trabalho está no projeto do estaleiro, onde serão fabricados os costados dos navios drillships. Para isso, a linha de fabricação é toda automatizada, contando ainda com um dos maiores equipamentos do mundo, o Goliath Crane, de 1.800 toneladas, presente aqui no Brasil apenas no Estaleiro Atlântico Sul. Além deste, vão ser utilizados também outros equipamentos, como duas máquinas Jib Crane, uma com capacidade de 300 toneladas, e outra menor de 70 toneladas. Conforme explicou o engenheiro Luiz Carlos Pires, job leader de mecânica, o galpão industrial possui 500m de comprimento como ordem de grandeza e 60 pontes rolantes em todas as áreas, com várias capacidades, entre elas, uma de 2 x 60 toneladas.

O estaleiro possui ainda quatro ambientes para pintura e dois para jateamento dos blocos, com dimensões equivalentes a 52 metros de comprimento, 25 metros de largura e 13,5 metros de altura. Para o jateamento serão utilizadas granalhas de aço, que vão ser recicladas no próprio local. Além disso, todos os ambientes, tanto de jateamento quanto de pintura, possuirão um sistema de desumidificação do ar; no caso do jateamento haverá ainda uma central de ar comprimido para a sua operação. O total de equipamentos do empreendimento é de aproximadamente 420, entre guindastes e uma série de máquinas operatrizes para trabalhar as chapas e perfis, e mais de 300 máquinas de soldagem.  De acordo com Pires, a previsão é que o corte das primeiras chapas tenha início em março do ano que vem.

O dique seco, que possui extensão de 261m x 85m e altura de 15m, será executado com paredes diafragma atirantadas, uma das soluções mais utilizadas atualmente em contenção no Brasil. No que se refere à casa de bombas, esta é dotada de duas unidades com capacidade de esvaziamento do dique de 9.500 metros cúbicos por hora, menor tempo possível. A porta batel, com várias toneladas de peso, tem como função garantir que o interior do dique permaneça seco durante a operação. Em contrapartida, um sistema interno de válvulas borboletas de 1m de diâmetro vai permitir o seu enchimento. O engenheiro explicou ainda que o estaleiro será atendido por uma central de ar comprimido, possuindo de cinco a seis compressores parafuso, com capacidade de 120 metros cúbicos por minuto, o que equivale a pressão de 100 atmosferas.

Equipamentos importados exigem cargas elétricas diferenciadas

A energia elétrica necessária ao pleno funcionamento das áreas industrial e administrativa do Estaleiro Enseada Paraguaçu virá da concessionária local, através de uma linha de transmissão de 69 Kv.  Esta alimentará uma subestação primária que reduzirá o nível de tensão para 13,8 Kv  e distribuirá para as 10 subestações auxiliares. A disciplina de elétrica do consórcio, liderada pelo job leader Cláudio Ottoboni, ficou encarregada de dimensionar, calcular e especificar todo esse sistema. O engenheiro destaca ainda que a arquitetura do sistema elétrico está concentrada em uma sala de controle, de onde o operador poderá ligar, desligar e monitorar todos os equipamentos da área de produção, tais como máquinas de corte, solda, pintura e jateamento de chapas, além de toda instalação elétrica dos galpões.

O job leader destacou o desafio de equalizar as cargas dos sistemas com as características dos equipamentos dos fornecedores que, em sua maioria, são provenientes da Ásia (China e Japão).  A expectativa é de que até o final do ano a parte elétrica esteja toda dimensionada, porém, Ottoboni acredita que será necessário a formação de uma equipe remanescente, encarregada de realizar as prováveis alterações e implementações necessárias à adaptação das máquinas japonesas e chinesas.  O maquinário de grande porte, como os guindastes de 1.800 e 300 toneladas, vão funcionar através de motores elétricos, a serem alimentados pelas subestações. O dique seco terá uma estação de bombeamento com motores alimentados pelas subestações auxiliares, com uma tensão da ordem de 4,16 Kv.

 

O ESTALEIRO ENSEADA PARAGUAÇU – DADOS TÉCNICOS

LOCALIZAÇÃO

O Estaleiro Enseada do Paraguaçu está localizado às margens dos Rios Baetantã e Paraguaçu, no Município de Maragogipe, BA.

CARACTERÍSTICAS GERAIS DO EMPREENDIMENTO

Áreas

  • Área total do terreno: aproximadamente 1.752.000m²
  • Área útil total: aproximadamente 1.192.000m²
  • Reserva ambiental: aproximadamente 380.000m²
  • Área de aproveitamento futuro: aproximadamente 180.000m²

As principais instalações que compõem o Estaleiro Enseada do Paraguaçu são:

  • Cais (Cais 1, Cais 2 e Cais 3);
  • Dique Seco / Casa de Bombas;
  • Pátio de armazenamento chapas e perfis;
  • Cabine de jateamento e pintura de chapas e perfis;
  • Oficina de Fabricação de Estruturas;
  • Área de inspeção de blocos e correção de soldas;
  • Área para pré-acabamento de blocos (com coberturas móveis);
  • Cabines de jateamento e pintura de blocos;
  • Áreas para armazenamento de blocos pintados;
  • Área de acabamento avançado (com coberturas móveis);
  • Área de pré-edificação de blocos (com coberturas móveis);
  • Oficina de fabricação de tubulações (com cabine de pintura de tubulação);
  • Oficina de fabricação de peças de acabamento;
  • Oficina de eletricidade;
  • Oficina de máquinas;
  • Oficinas auxiliares (Isolamento térmico, Chapa fina, etc.);
  • Almoxarifado e área alfandegada;
  • Prédios da administração;
  • Vestiários e Refeitórios;
  • Subestações de energia elétrica;
  • Estações de compressores de ar;
  • Reservatório de águas (Industrial, Potável e Incêndio)
  • Centrais de gases industriais (Oxigênio e CO2) e Gás natural;
  • Portarias e estacionamentos.

Cais

  • Cais 1: 208m de comprimento.
    O Cais 1 será destinado, principalmente, à descarga de materiais e equipamentos para serem usados no estaleiro. Entretanto, o cais também foi dimensionado para atracar uma FPSO.
  • Cais 2: 271m de comprimento.
    O Cais 2 será destinado, principalmente, à integração e montagem de navios sonda, cujos cascos serão fabricados no dique seco contíguo ao cais. Entretanto, este cais também poderá ser usado para integração de FPSO.
  • Cais 3: 270 m de comprimento (em píer – 270m de cada lado)
    O Cais 3 será destinado, principalmente, à integração e montagem de navios sonda do lado norte e um FPSO no lado sul. Entretanto, este cais também poderá ser usado para integração de 2 FPSOs um de cada lado.

Dique seco

  • 1ª. Fase: 261m x 85m.
  • 2ª. Fase: 373m x 85m.
    O Dique Seco será destinado, principalmente, à fabricação de cascos de navios tipo DRILL SHIP GUSTO, FPSOs, DRILL SHIP NORBE VIII e IX PLATAFORMAS SEMI-SUB.

Guindastes & Pórticos

  • 01 Goliath Crane de 1.800t (Dique seco, Cais 2 e Cais 3);
  • Unloading Gantry Crane de 20t no Cais 1;
  • Jib Crane de 300t no Cais 2;
  • Jib Crane de 70t no Cais 3